研磨不良分析与对策

（一）伤痕（キ）  产 生 原 因  
①、砂挂时间短，荒摺的破坏层还未磨掉或砂挂产生的伤痕研磨没有消除；
②、研磨皿与镜片吻合不好，研磨松紧不一致；
③、研磨皿或研磨液清洁不好，其中混有杂质；
④、用原器检查光圈时，方法不当（用力推压或灰尘未擦干净等）；
⑤、拿取、放置镜片时存在危险动作；
⑥、材质较软的镜片选用研磨粉不对；
⑦、研磨纸破烂，划伤镜片或研磨皿基体露出划伤镜片。
⑧、流程积压，先加工面研磨粉干涸，磨完成面时治具内转动划伤先加工面。
⑨、兰子选择不对或镜片方向插反。
克 服 方 法  
①、严格控制砂挂质量，找出砂挂产生伤痕的真因；
②、修整研磨皿面形，使镜片与研磨皿有良好的吻合，研磨时松紧一致。
③、刷洗研磨皿并经常清洗研磨机台， 研磨液有良好的过滤，不要让脏物进入研磨液内；
④、用原器检查光圈时，先将原器及镜片表面擦拭干净，轻轻压合，出现光胶或干涉不清晰时应重新清洗表面，不可用力推拉。
⑤、镜片拿取、插篮、搬运、存贮过程中按照《外观良品六原则》和《镜片作业守则》作业，不得随意操作；
⑥、选择对应软材质之研磨纸和研磨粉， 用脱脂的软布或插拭纸擦拭镜片；
⑦、研磨纸使用太久或破烂要及时更换。
⑧、先加工面擦拭干净插兰或排盘。
⑨、重新调兰或反向。

（二）砂目（ス）  产 生 原 因  
①、荒摺面粗、砂挂切削量不足，没有完全切削掉荒摺残留的破坏层，致研磨无法消除；
②、砂挂光圈太正或太负，致研磨时间到时边缘或者中心没有磨到；
③、研磨松紧不一致，局部位置研磨不足；
④、研磨皿钝化（表面太光滑），研磨液浓度太低或使用太久使其磨削能力下降。
⑤、摆动幅度太小或偏芯位置太靠中心，致研磨削力不足；
⑥、研磨时间不足或研磨剂选用不当；
⑦、压力太轻或串棒没有作用在上治具上；
⑧、镜片被磨削面积大，研磨液无法进入磨削中心。
⑨、治具垫纸太低，镜片未露出白塑钢。
⑩、转速太低。
克 服 方 法
①、严格控制荒摺和砂挂质量，前工序破坏层必须完全消除，方可流转至研磨。
②、砂挂面形精度严格控制在规格范围内。
③、修整研磨皿或重新更换新的研磨皿，保持皿表面面形一致，
④、用牙刷或软的铜刷轻刷研磨皿表面后，用修皿重修LAP（校正），添加新的研磨粉，调整研磨液的浓度。
⑤、调整摆动幅度和偏移位置，让上治具与上上治具转动灵活。
⑥、重新设定研磨时间和选择新的研磨粉。
⑦、调整串棒位置和压力，使镜片能被正常磨削。
⑧、研磨纸之槽尽量开宽点，多开几槽研磨液之供给要充分
⑨、车低白塑钢或加厚垫纸。
⑩、调高转速。  

（三）裂边（ X ）  产 生 原 因  
①、作业中存在掉落或碰撞；
②、治具装夹太紧；
③、作业中机械条件设置不当，工具与镜片有碰撞现象；
④、切削液没有进入切削区致镜片炸裂。
⑤、CG倒角太小或角度太小，砂挂切削为边缘，锋利易裂边。
克 服 方 法
①、按<<外观良品六原则>>和<<作业十守则>>作业；
②、装夹治具松紧适度；
③、调整合适的机械条件，防止镜片摔出或碰到；
④、经常确认有充分的切削液进入研磨皿内。
⑤、确认砂挂完品倒角，适当调整CG倒角。
 

（四）压克 、阿拉比   （ ャ ） 产 生 原 因
①、化学稳定性差的硝材，加工周转中，时间存放过长，表面产生新的附着物；
②、磨耗度大的镜片加工中非加工面与治具内黑毛纸产生擦热生成印痕；
③、研磨完的镜片没有及时擦干表面水迹而产生水痕；
④、镜片表面被弄上手指印，油印以及脏物；
⑤、化学稳定性差的镜片在周转和保管中注意不够。
克服方法
①、化学稳定性差的镜片，工序间周转尽理要快，滞留过程中可用塑料薄膜与空气隔离或放在空气干燥处；
②、
a、多换垫子，尽量使黑毛纸表面不附有研磨粉；
b、用一层“擦拭纸”垫在黑毛纸上，也要定时更换;
c、对于特殊机种可分两段加工,以缩短非加工面与治具黑毛纸产生磨擦时间.
③、研磨完的镜片应及时擦拭干净，可先擦掉水迹，紧接着用干燥柔软的布擦净表面再插入洗净篮中，最好将插镜片的篮子放入塑料盒中，上面加一盖子将空气隔离；
④、取放研磨完品应戴指套（洗净后）镜片存放和周转时应尽量放于干燥处，在空气中暴露的时间愈短愈好；
⑤、
a、化学稳定性差的镜片其表面清洁要做得及时，减少与水和空气的接触时间，及时洗净或送往次工序。
b、研磨完擦净后浸泡脱水剂（如IPA、SN-60、芯取油等）与空气隔离，一定数量后立即送洗净至次区。